Hoje vamos entender um pouco mais sobre o adaptador para soquete, mais especificamente sobre a sua fabricação. Essa ferramenta é desenvolvida rigorosamente conforme a norma DIN 7428. Os adaptadores para soquetes possuem encaixe sextavado externo de 1/4″ para encaixar na parafusadeira e na outra extremidade encaixe quadrado externo que pode ser de 1/4″, 3/8″ ou 1/2″.
Fabricado em aço especial de alta resistência, proporciona eficiência no uso e permite maior vida útil para a ferramenta e segurança. O adaptador soquetes é indicado para uso industrial. Atende as demandas de profissionais que lidam frequentemente com soquetes de diferentes especificações.
Mas você sabe como adaptadores para soquetes são fabricados e por quais e quantos processos de fabricação essa ferramenta passa?
Vamos explicar no conteúdo a seguir como funcionam os processos de fabricação desde a chegada da sua matéria prima até o momento da sua embalagem na expedição. Estamos familiarizados com o adaptador para soquete na sua forma final, mas poucos sabem por quantos processos de fabricação esta ferramenta passa.
Os adaptadores para soquetes passam por 9 etapas no seu processo de fabricação, porém algumas etapas podem ser mais complexas que outras devido os seguintes fatores:
- Comprimento da ferramenta;
- Diâmetro do material.
Conheça as 9 etapas do processo de fabricação dos adaptadores para soquetes
1ª ETAPA: CORTE DE MATÉRIA-PRIMA
Nessa primeira etapa consiste basicamente em cortar a matéria prima conforme o comprimento desejado. A matéria prima por sua vez chega em barra cilíndrica de diversos diâmetros. A máquina que realiza esse processo de corte se chama torno automático. Esse torno é o mesmo que realiza a preparação das ponteiras e bits e ponteiras canhão como já vimos em outros conteúdos anteriormente. Ao contrário do que acontece com as ponteiras e bits, nessa etapa é realizado apenas o corte e nas etapas seguintes o adapatador para soquete irá ganhar forma.
2ª ETAPA: FURO DE CENTRO
Após o corte e chanfro do material, nessa etapa é realizado o furo de centro. Essa etapa é muito importante, pois é o furo de centro que irá permitir que o material até então cilíndrico seja fixado no contraponto do torno mecânico copiador. Sem esse furo de centro é impossível de realizar os demais processos necessários.
3ª ETAPA: USINAGEM
Neste processo devido o material ser cilíndrico é necessário passar por um rebaixo no seu diâmetro. Lembrando que o diâmetro do material cilíndrico irá variar conforme a medida final do produto. Devido o adaptador para soquete possuir um encaixe sextavado de um lado e no outro um quadrado macho, esse rebaixamento é importante para reduzir o volume do material, pois irá facilitar e economizar tempo na hora do fresamento.
4ª ETAPA: FRESAMENTO
Como vimos na etapa anterior após o material já vir com o rebaixo, o fresamento é realizado primeiro de um lado com encaixe sextavado e depois fresado o quadrado macho. Nesse processo o adaptador irá tomar a forma do produto final, porém ainda temos algumas etapas de acabamento pela frente.
5ª ETAPA: FURAÇÃO PARA PINO OU ESFERA
Sabemos que o adaptador para soquete pode ser utilizado com pino ou esfera. Portanto nesse processo é feito uma furação lateral no quadrado macho onde futuramente irá ser alocado o pino ou esfera. Independente da opção de pino ou esfera, a furação possui a mesma profundidade e diâmetro.
6ª ETAPA: GRAVAÇÃO
Aqui a ferramenta irá receber a gravação com o nome do fabricante (IFLA).
7ª ETAPA: TRATAMENTO TÉRMICO DE TÊMPERA
Após ter passado por 4 etapas, podemos dizer que a ferramenta já está na sua forma final. Tendo seu perfil, tipo de encaixe, torneamento e gravação, porém essa etapa do tratamento térmico de têmpera e as próximas são fundamentais para dar mais durabilidade para a ferramenta.
Como funciona o processo de têmpera?
Têmpera é um processo de tratamento térmico do aço para aumentar a dureza e a resistência. A têmpera tem duas etapas: aquecimento e esfriamento rápido. O aquecimento tem como objetivo obter a organização dos cristais do metal, numa fase chamada austenitização. O esfriamento brusco visa obter a estrutura martensita.
Na têmpera o aquecimento é superior à temperatura crítica, que é de 727ºC. O objetivo é conduzir o aço a uma fase, na qual se obtém o melhor arranjo possível dos cristais do aço, para obter a futura dureza. Depois dessa fase o aço pode ser submetido a outras fases, dependendo das necessidades. Cada aço tem sua composição, a temperatura varia de aço para aço.
A têmpera é obtida em temperaturas diferentes, o que depende da composição do aço da peça e dos seus objetivos. Portanto, a têmpera de uma dada peça leva em consideração muitos fatores.
O próprio tempo de exposição da peça na temperatura de austenização é considerado quando se faz a sua têmpera. Cada aço tem uma temperatura de austenização, e que é aquela que proporciona o máximo de dureza. Essa temperatura é obtida dentro de fornos, os quais podem ser por chama ou por indução elétrica. Dependendo das exigências do cliente, a austenização, e consequentemente a têmpera, vai ocorrer apenas na superfície da peça ou em toda ela.
A segunda etapa da têmpera é o resfriamento, o qual deve ser brusco, em óleo ou água. A rapidez do resfriamento é importante para impedir que o aço mude para fase diferente daquela que se obteve na temperatura de austenização (obter estrutura martensítica). Quase sempre, após a têmpera, a peça é submetida ao revenimento.
8ª ETAPA: REVENIMENTO
Revenimento é um processo feito após o endurecimento por têmpera como vimos anteriormente. Peças que sofreram têmpera tendem a ser muito quebradiças. A fragilidade é causada pela presença da martensita. A fragilidade pode ser removida pelo revenimento. O resultado do revenimento é uma combinação desejável de dureza, ductilidade, tenacidade, resistência e estabilidade estrutural. As propriedades resultantes do revenimento dependem do aço e da temperatura do revenimento.
9ª ETAPA: JATEAMENTO DE GRANALHA
Por fim a ferramenta vai para o seu último processo. Jato de granalha é um método utilizado para limpar, fortalecer ou polir o metal. É utilizado granalha de aço para realizar a limpeza da superfície do material metalizado.
Resultado final
Passadas as 9 etapas do processo de fabricação do adaptador para soquete, chegamos no produto final. O adaptador para soquete é uma das ferramentas mais utilizadas em indústrias, pois tem a função de adaptar diversas medidas de soquetes. Essa ferramenta além de ser útil e versátil, traz muita agilidade nos processos industriais. Pois irá permitir o operador a realizar a troca de soquete durante a operação de forma rápida e simples. Lembrando que não é indicado utilizar os adaptadores para soquete em máquinas de impacto.
Quando for adquirir um adaptador para soquete, certifique-se de comprar com uma empresa que possui experiência no mercado. E sabemos que isso a IFLA possui de sobra, pois são mais de 46 anos fabricando ferramentas de qualidade e excelência.